أسباب وحلول التشققات السطحية في الأجزاء البلاستيكية

1. الضغط المتبقي مرتفع جدًا

في عملية العملية، إنها أسهل طريقة لتقليل الضغط المتبقي عن طريق تقليل ضغط الحقن، لأن ضغط الحقن يتناسب مع الضغط المتبقي.

إذا كانت الشقوق الموجودة على سطح الأجزاء البلاستيكية سوداء اللون، فهذا يشير إلى أن ضغط الحقن مرتفع جدًا أو أن كمية التغذية قليلة جدًا. يجب تقليل ضغط الحقن بشكل صحيح أو زيادة كمية التغذية. عند التشكيل في حالة انخفاض درجة حرارة المادة ودرجة حرارة القالب، من أجل ملء التجويف، من الضروري استخدام ضغط حقن أعلى، مما يؤدي إلى كمية كبيرة من الضغط المتبقي في الأجزاء البلاستيكية.

تحقيقا لهذه الغاية، ينبغي زيادة درجة حرارة الاسطوانة والقالب بشكل صحيح، وينبغي تقليل الفرق في درجة الحرارة بين المادة المنصهرة والقالب، ويجب التحكم في وقت التبريد وسرعة جنين القالب، بحيث يكون اتجاه القالب السلسلة الجزيئية لديها وقت تعافي أطول.

بالإضافة إلى ذلك، في ظل فرضية ضمان التغذية غير الكافية وعدم جعل الأجزاء البلاستيكية تتقلص وترتخي، يمكن تقصير وقت احتجاز الضغط بشكل مناسب، لأن وقت احتجاز الضغط طويل جدًا ومن السهل إنتاج إجهاد متبقي يسبب الشقوق.

في تصميم وإنتاج القالب، يمكن استخدام البوابة المباشرة ذات فقدان الضغط الأدنى وضغط الحقن العالي. يمكن تغيير البوابة الأمامية إلى بوابة ذات نقاط إبرة متعددة أو بوابة جانبية، ويمكن تقليل قطر البوابة. عند تصميم البوابة الجانبية، يمكن استخدام البوابة ذات الحافة التي يمكنها إزالة الجزء المكسور بعد التشكيل.

2. القوى الخارجية تسبب تركيز الإجهاد المتبقي

قبل إطلاق الأجزاء البلاستيكية، إذا كانت مساحة المقطع العرضي لآلية الإخراج صغيرة جدًا أو كان عدد قضيب الإخراج غير كافٍ، فإن موقع قضيب الإخراج غير معقول أو إمالة التثبيت، أو ضعف التوازن، أو منحدر الإطلاق القالب غير كافٍ، ومقاومة الطرد كبيرة جدًا، مما يؤدي إلى تركيز الضغط بسبب القوة الخارجية، مما يؤدي إلى تشقق وتمزق سطح الأجزاء البلاستيكية.

في ظل الظروف العادية، يحدث هذا النوع من الفشل دائمًا حول قضيب القاذف. بعد هذا النوع من الفشل، يجب فحص وضبط جهاز الإخراج بعناية. يتم ترتيب قضيب القاذف عند جزء مقاومة القوالب، مثل البروز وقضبان التسليح وما إلى ذلك. إذا كان لا يمكن زيادة عدد مجموعة قضبان الرفع بسبب منطقة الرفع المحدودة، فإن طريقة استخدام مساحة صغيرة وقضبان الرفع المتعددة يمكن اعتمادها.

3. الإدخالات المعدنية تسبب الشقوق

معامل التمدد الحراري لللدائن الحرارية أكبر بـ 9 إلى 11 مرة من معامل الفولاذ وأكبر بـ 6 مرات من معامل الألومنيوم. ولذلك فإن الإدخالات المعدنية في الأجزاء البلاستيكية سوف تعيق الانكماش الكلي للأجزاء البلاستيكية، مما يؤدي إلى إجهاد شد كبير، وسوف تتجمع كمية كبيرة من الإجهاد المتبقي حول الإدخالات لتسبب تشققات على سطح الأجزاء البلاستيكية. بهذه الطريقة يجب تسخين الإدخالات المعدنية مسبقًا، خاصة عند حدوث تشققات على سطح الأجزاء البلاستيكية في بداية الماكينة، والتي يكون معظمها بسبب انخفاض درجة حرارة الإدخالات.

عند اختيار المواد الخام للقولبة، يجب أيضًا استخدام راتينج عالي الوزن الجزيئي قدر الإمكان، وإذا كان لا بد من استخدام مواد خام للقولبة ذات الوزن الجزيئي المنخفض، فيجب تصميم سمك البلاستيك حول الإدخال بشكل أكثر سمكًا، بالنسبة للبولي إيثيلين والبولي كربونات والبولي أميد وأسيتات السليلوز. البلاستيك، يجب أن يكون سمك البلاستيك حول الإدخال مساوياً لنصف قطر الإدخال على الأقل؛ بالنسبة للبوليسترين، فإن الإدخالات المعدنية ليست مناسبة بشكل عام.

4. الاختيار غير السليم أو عدم نقاء المواد الخام

تختلف حساسية المواد الخام المختلفة للإجهاد المتبقي. بشكل عام، الراتينج غير البلوري أكثر عرضة للتشقق الناجم عن الإجهاد المتبقي من الراتينج البلوري. بالنسبة للراتنجات الماصة والراتنجات الممزوجة بمزيد من المواد المعاد تدويرها، لأن الراتنجات الماصة سوف تتحلل وتتقصف بعد التسخين، فإن الضغط المتبقي الصغير سوف يسبب تكسيرًا هشًا، والراتنج الذي يحتوي على محتوى أعلى من المواد المعاد تدويرها يحتوي على المزيد من الشوائب، ومحتوى متطاير أعلى، وانخفاض قوة المواد، وسهلة لإنتاج تكسير الإجهاد. تظهر الممارسة أن الراتينج السائب منخفض اللزوجة ليس من السهل تكسيره، لذلك في عملية الإنتاج، يجب دمجه مع الوضع المحدد لاختيار مادة التشكيل المناسبة.

في عملية التشغيل، يعد عامل إطلاق المواد المنصهرة أيضًا جسمًا غريبًا، مثل الجرعة غير المناسبة سوف تسبب أيضًا تشققات، ويجب محاولة تقليل جرعته.

بالإضافة إلى ذلك، عندما تحتاج آلة حقن البلاستيك إلى استبدال مجموعة متنوعة من المواد الخام بسبب الإنتاج، يجب عليها تنظيف المواد المتبقية في وحدة تغذية القادوس والمجفف، ومسح المواد المتبقية في الأسطوانة.

5. سوء التصميم الهيكلي للأجزاء البلاستيكية

من المرجح أن تنتج الزوايا والفجوات الحادة في هيكل الأجزاء البلاستيكية تركيزًا للضغط، مما يؤدي إلى حدوث تشققات وتشققات على سطح الأجزاء البلاستيكية. لذلك، يجب أن تكون الزاوية الخارجية والزاوية الداخلية للهيكل البلاستيكي بأقصى نصف قطر ممكن. أظهرت نتائج الاختبار أن النسبة بين نصف قطر القوس وسمك جدار الزاوية هي 1:1.7. عند تصميم هيكل الأجزاء البلاستيكية، فإن الأجزاء التي يجب تصميمها في زوايا حادة وحواف حادة يجب أن يتم تحويلها إلى قوس صغير بنصف قطر انتقالي صغير يبلغ 0.5 مم، مما يمكن أن يطيل عمر القالب.

6. هناك صدع في القالب

في عملية التشكيل بالحقن، بسبب ضغط الحقن المتكرر للقالب، فإن الجزء الحافة من التجويف ذو الزاوية الحادة سوف ينتج عنه شقوق التعب، خاصة بالقرب من فتحة التبريد من السهل بشكل خاص إنتاج الشقوق. عندما يكون القالب على اتصال بالفوهة، يتم الضغط على الجزء السفلي من القالب. إذا كان ثقب حلقة تحديد المواقع للقالب كبيرًا أو كان الجدار السفلي رقيقًا، فإن سطح تجويف القالب سوف ينتج أيضًا تشققات التعب.

عندما تنعكس الشقوق الموجودة على سطح تجويف القالب على سطح الجزء البلاستيكي، فإن الشقوق الموجودة على سطح الجزء البلاستيكي تظهر دائمًا بشكل مستمر بنفس الشكل في نفس الجزء. عند ظهور مثل هذه الشقوق، يجب فحص سطح التجويف المقابل على الفور بحثًا عن نفس الشقوق. إذا كان الكسر ناتجًا عن الانعكاس، فيجب إصلاح القالب ميكانيكيًا.