10 نقاط رئيسية لمعالجة وتشكيل الأجزاء المعدلة PA6 + 30% من الألياف الزجاجية

تعديل PA6 مقوى بالألياف الزجاجية بنسبة 30%

تعتبر الرقاقة المعدلة PA6 المقواة بالألياف الزجاجية بنسبة 30% مادة مثالية لمعالجة غلاف الأدوات الكهربائية وأجزاء الأدوات الكهربائية وقطع غيار آلات البناء وقطع غيار السيارات. تم تحسين خواصه الميكانيكية واستقرار الأبعاد ومقاومة الحرارة ومقاومة الشيخوخة بشكل كبير، وقوة التعب 2.5 مرة من غير المعززة، وتأثير التعديل هو الأكثر وضوحًا.

إن عملية التشكيل بالحقن لرقائق PA6 المقواة بالألياف الزجاجية بنسبة 30% هي نفسها تقريبًا بدون التعزيز، ولكن نظرًا لأن التدفق أسوأ من ذلك قبل التعزيز، فيجب زيادة ضغط الحقن وسرعة الحقن بشكل مناسب. نقاط المعالجة هي كما يلي:

1. من السهل زيادة درجة حرارة برميل PA6 المقوى بالألياف الزجاجية بنسبة 30% بمقدار 10-40 درجة مئوية. ترتبط درجة حرارة البرميل المختارة لقولبة الحقن للرقائق المعدلة PA6 بخصائص الرقائق نفسها والمعدات وعوامل شكل المنتجات. من السهل أن تؤدي درجة حرارة المواد المرتفعة جدًا إلى تغيير لون الأجزاء، والأسلاك الفضية الهشة والعيوب الأخرى، ومن السهل أن تؤدي درجة حرارة البرميل المنخفضة جدًا إلى تصلب المادة وإتلاف القالب والمسمار. أدنى درجة حرارة ذوبان لـ PA6 هي 220 درجة مئوية. بسبب سيولته الجيدة، يتدفق النايلون بسرعة عندما تتجاوز درجة الحرارة نقطة الانصهار. إن سيولة رقائق PA6 المعدلة المقواة بالألياف الزجاجية بنسبة 30٪ أقل بكثير من رقائق المواد النقية ورقائق PA6 من فئة الحقن، ومن السهل زيادة درجة حرارة البرميل بمقدار 10-20 درجة مئوية.

2. يتم التحكم في درجة حرارة قالب المعالجة PA6 المقوى بالألياف الزجاجية بنسبة 30% عند 80-120C. درجة حرارة القالب لها تأثير معين على التبلور وانكماش القالب، ونطاق درجة حرارة القالب هو 80-120 درجة مئوية. يجب أن تختار المنتجات ذات سماكة الجدار العالية درجة حرارة العفن العالية، والتي تتميز بالتبلور العالي، ومقاومة التآكل الجيدة، وزيادة الصلابة ومعامل المرونة، وانخفاض امتصاص الماء وزيادة انكماش القالب. يجب أن تختار المنتجات ذات الجدران الرقيقة درجة حرارة العفن المنخفضة، والتي تتميز ببلورة منخفضة، وصلابة جيدة، واستطالة عالية وانخفاض الانكماش. إذا كان سمك الجدار أكبر من 3 مم، فمن المستحسن استخدام قالب ذو درجة حرارة منخفضة عند 20 درجة مئوية إلى 40 درجة مئوية. يجب أن تكون درجة حرارة القالب لمادة الزجاج المقوى بنسبة 30% أعلى من 80 درجة مئوية.

3. يجب ألا يقل سمك الجدار لمنتجات PA6 المقواة بالألياف الزجاجية بنسبة 30% عن 0.8 مم. تتراوح نسبة طول التدفق لـ PA6 بين 150,200. يجب ألا يقل سمك جدار المنتج عن 0.8 مم. بشكل عام، يكون الاختيار بين 1 ~ 3.2 ملم. يرتبط انكماش منتجات PA6 المقواة بالألياف الزجاجية بنسبة 30% بسمك جدارها. كلما زاد سمك الجدار كلما زاد الانكماش.

4. يجب التحكم في أخدود فتحة العادم أقل من 0.025 مم. تبلغ قيمة حافة الفائض لراتنج PA6 المقوى بالألياف الزجاجية بنسبة 30% حوالي 0.03 مم، لذلك يجب التحكم في فتحة العادم أقل من 0.025 مم.

5. يجب ألا يقل قطر البوابة عن 0.5 كيلو طن (سمك الجزء البلاستيكي). مع البوابة المغمورة، يجب أن يكون الحد الأدنى لقطر البوابة 0.75 مم.

6. يمكن تقليل انكماش منتجات PA6 المقواة بالألياف الزجاجية بنسبة 30% إلى 0.3%.

يتراوح انكماش المادة النقية PA6 بين 1% و1.5%، ويمكن تقليل الانكماش إلى حوالي 0.3% بعد إضافة 30% من ألياف الزجاج المعززة. تظهر التجربة العملية أنه كلما تمت إضافة المزيد من الألياف الزجاجية، قل انكماش صب راتنج PA6. ومع ذلك، مع زيادة كمية الألياف، فإنه سوف يسبب أيضًا أليافًا عائمة على السطح، وضعف التوافق وعواقب أخرى، ويكون تأثير تقوية الألياف الزجاجية بنسبة 30٪ جيدًا نسبيًا.

7. يجب عدم استخدام المواد المعاد تدويرها PA6 المقواة بالألياف الزجاجية بنسبة 30% أكثر من 3 مرات. لا يحتوي PA6 المقوى بالألياف الزجاجية بنسبة 30% على أي مواد معاد تدويرها، ولكن إذا استخدم العملاء الكثير من المواد المعاد تدويرها، فمن السهل التسبب في تغير لون المنتجات أو انخفاض حاد في الخواص الميكانيكية والفيزيائية، ويجب التحكم في كمية الاستخدام أقل من 25%، وإلا سوف يسبب تقلبات في ظروف العملية، ويجب إجراء معالجة التجفيف قبل خلط المواد المعاد تدويرها والمواد الجديدة.

8. كمية عامل تحرير القالب صغيرة وموحدة. يمكن لعامل التحرير لمنتجات PA6 المقواة بالألياف الزجاجية بنسبة 30% اختيار ستيرات الزنك والزيت الأبيض، أو يمكن خلطه في المعجون، ويمكن لكمية صغيرة من عامل التحرير تحسين وإزالة العيوب مثل الفقاعات. يجب أن يكون الاستخدام صغيرًا وموحدًا، حتى لا يسبب عيوبًا سطحية للمنتجات.

9. بعد خروج المنتج من القالب، ضعه في الماء الساخن ليبرد ببطء. نظرًا لأن الألياف الزجاجية ستتجه على طول اتجاه التدفق في عملية التشكيل بالحقن، فسيتم تعزيز الخواص الميكانيكية والانكماش في اتجاه الاتجاه، مما يؤدي إلى تشوه المنتجات وتزييفها. لذلك، في تصميم القالب، يجب أن يكون موضع البوابة وشكلها معقولاً. يمكن رفع درجة حرارة القالب في هذه العملية، ويجب وضع المنتج في الماء الساخن ليبرد ببطء.

10. يجب ترطيب أجزاء PA6 المقواة بالألياف الزجاجية بنسبة 30% المستخدمة في بيئة درجة الحرارة العالية. ويمكن استخدام طريقة التحكم في الرطوبة المتمثلة في الماء المغلي أو محلول ثنائي أسيتات البوتاسيوم. طريقة التحكم في الرطوبة في الماء المغلي تضع المنتج عند نسبة رطوبة 65% لتحقيق توازن امتصاص الرطوبة. درجة حرارة المعالجة لمحلول مائي من خلات البوتاسيوم (نسبة خلات البوتاسيوم إلى الماء 1.2515، نقطة الغليان 121C) هي 80-100محلول خلات البوتاسيوم. يعتمد وقت المعالجة بشكل أساسي على سمك جدار المنتج، عندما يكون سمك الجدار حوالي ساعتين لـ 1.5 مم، حوالي 8 ساعات لـ 3 مم، وحوالي 16-18 ساعة لـ 6 مم.